Opis

Część 1 – Parametry procesu produkcyjnego	262 slajdy
Część 2 – Podstawy lean	511 slajdów
Część 3 – Podstawy Teorii Ograniczeń	142 slajdy
Część 4 – ToC – Werbel-Bufor-Lina	67 slajdów
Część 5 – Systemy klasy ERP/MES/APS	60 slajdów
Część 6 – ToC – Jak maksymalizować zyski	70 slajdów
Część 7 – Lean – organizacja gniazd produkcyjnych	111 slajdów
Część 8 – Lean – mapowanie strumienia wartości – transformacja fabryki	143 slajdy
Część 9 – Porównanie Lean, teorii ograniczeń, ERP/MRPII i SixSigma	29 slajdów
Łącznie – 1395 slajdów
Roczna gwarancja dostępu do najnowszej wersji materiałów

Parametry Procesu produkcyjnego – spis treści

1. Parametry procesu produkcyjnego wg Lean
   1. C/O – Changeover Time (Setup Time) – przezbrojenie
      1. Niewygodne pytania
      2. Definicja czasu przezbrojenia
      3. Przezbrojenie klasyczne
      4. Przezbrojenie szybkie SMED
      5. Przezbrojenie OTED – One Touch Exchange or Die
      6. Pytania kontrolne
   2. C/T Cycle Time – czas cyklu
      1. Wiele definicji C/T
      2. Symulacja C/T
      3. Trudne przypadki określenia C/T
         1. C/T w elektrowni
         2. C/T w kopalni węgla
         3. C/T w rafinerii
      4. Linie montażowe
      5. Pytania kontrolne
   3. MCT -Machine Cycle Time
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
      3. Pytania kontrolne
   4. EMCT – Effective Machine Cycle Time – Efektywny Maszynowy Czas Cyklu
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
   5. C/T Person
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
   6. C/T średnio ważony
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
   7. Target Cycle Time – Docelowy Czas Cyklu
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
   8. L/T Lead Time – Czas Przejścia
      1. Definicja
      2. Symulacja
      3. Całkowity szacowany Lead Time
      4. Pytania kontrolne
   9. VA – Czas dodawania wartości
      1. Definicja
      2. Symulacja
      3. Marnotrawstwo
      4. VA na tle C/T
      5. Typy marnotrawstwa
      6. Pytania kontrolne
   10. EPEx/EPEI – Every Part Every Interval
       1. Definicja
       2. Wzory
       3. Średni popyt
       4. Przykład 1
       5. Przykład 2
       6. Przykład 3
       7. Przykład 4
       8. Warunki konieczne do posługiwania się EPE
       9. Pytania kontrolne
   11. TT – Takt Time – czas taktu
       1. Definicja
       2. Przykłady
          1. Boeing
          2. HondaJet
          3. Lockheed Martin
          4. General Motors
          5. Airbus A320
          6. Boeing 737
          7. Stocznia Meyer Werft (Niemcy)
       3. Przykład obliczeniowy – 1
       4. Przykład obliczeniowy – 2
       5. Przykład obliczeniowy – 3
       6. TT – trudne jednostki zamówienia
       7. Zarządzanie czasem taktu
       8. Wady zarządzania opartego na TT
       9. Takt Time & OEE (Overall Equipment Effectiveness – Wskaźnik wykorzystania maszyn)
       10. Pytania kontrolne
   12. Image Takt Time (Pitch) – Obraz taktu
       1. Definicja
       2. Obliczenia
       3. Pitch – montaż końcowy / montaż wstępny
       4. Obraz Taktu na przykładzie bombowca B24
       5. Obraz taktu w ramach SCM (Łańcucha Dostaw)
       6. Obraz taktu, a lewelowanie
       7. Obraz Taktu – pytania kontrolne
   13. Inverse Pitch – Odwrócony obraz taktu
       1. Definicja
       2. Przykłady
   14. Downtime – przestoju
       1. Definicja
       2. Pytania kontrolne
   15. Batch – Partie
   16. Uptime – dostępność
       1. Definicja
       2. Przykłady
       3. Pytania kontrolne
   17. Quality – Jakość
   18. WIP – Work In Progress –  Produkcja w Toku
       1. WIP na linni produkcyjnej
       2. WIP w Zakładzie komunalnym
       3. Metody zmniejszania WIP
          1. Agresywne zmniejszanie WIP
          2. Wiarygodne dane o datach
          3. Przejście na MTO (Make To Order – Produkcja na zamówienie)
          4. Drastyczne cięcie poziomu surowców
       4. Struktura zapasów na przykładzie fabryki
       5. Pytania kontrolne
   19. SWIP – Standard Work In Progress
   20. Pozorna efektywność via rzeczywista efektywność wg T. Ohno
   21. Rodzaje zapasów wg Lean
   22. Modele zarządzania zapasami
2. Parametry procesu produkcyjnego – ERP
   1. Zasoby maszynowe
   2. Zasoby ludzkie
   3. Ograniczenia drugorzędowe
   4. Koszt pracy zasobu
   5. BOM
   6. SuperBOM
   7. Marszruta
      1. Czas kolejki
      2. Czas przezbrojenia tpz
      3. Czas jednostkowy tj
      4. Czas oczekiwania
      5. Czas przesunięcia do kolejnej operacji
      6. Czas podwykonawstwa
   8. Parametry procesu produkcyjnego wg Teorii Ograniczeń
      1. NP – zysk netto
      2. ROI – zwrot z inwestycji
      3. T -przerób
      4. I – inwestycje
      5. OE nakłady operacyjne
      6. Tu – przerób jednostkowy
      7. TTp – przerób całkowity
      8. Analiza wykorzystania zasobu ograniczającego – CCR
      9. Analiza asortymentu
      10. Symulacja wyników firmy
      11. Analiza decyzji menadżerskich

 

 

Podstawy Lean – spis treści

1. Czy ktoś poza automotive wdraża lean manufacturing
2. Pozycja Toyoty
3. O co się bijemy
4. Porsche Lean Story
5. Lean Thinking
   1. Wartość
   2. Identyfikowanie strumienia wartości
   3. Przepływ
   4. Wyciąganie
   5. Perfekcja / doskonałość
   6. Pytania kontrolne
6. MUDA & 3M
   1. MUDA na produkcji
   2. MUDA w logistyce
   3. Typ 1 MUDA
   4. Typ 2 MUDA
   5. MUDA na tle czasu dodawania wartości VA
   6. Eliminacja MUDA
      1. Podejście tradycyjne
      2. Podejście Lean
   7. Siedem (osiem) typów MUDA
      1. Nadprodukcja
      2. Zapasy
      3. Ruch
      4. Oczekiwanie
      5. Transport
      6. Przetwarzanie
      7. Braki i ich naprawa
      8. (Talent)
      9. The Best Practices
   8. Siedem (osiem) typów MUDA w Lean Logistics
   9. Siedem typów MUDA w przedsiębiorstwie usługowym
   10. MUDA, MURI, MURA
       1. Definicje
       2. Przykłady praktyczne
       3. MUDA, MURI, MURA na harmonogramie produkcji
   11. Audyty 3M
   12. Pytania kontrolne
   13. 3P Proces Przygotowanie Produkcji / Procesu Logistycznego
       1. Metoda projektowania procesu produkcyjnego
       2. Szesnaście kroków
       3. Przykłady
       4. Audyt 3P
       5. Pytania kontrolne
   14. 4M – Material, Machine, Man, Method
       1. 1M
       2. 2M
       3. 3M
       4. 4M
   15. 5S
       1. Co to jest 5S
       2. Po co odrywać pracowników od pracy
       3. Selekcja
       4. Systematyka
       5. Sprzątanie
       6. Standaryzacja
       7. Samodyscyplina
       8. 5S i trzy filary Gemba Kaizen
       9. Selekcja
          1. Strategia czerwonych etykiet
          2. Strategia czerwonych obszarów
          3. Selekcja w lean logistics
          4. Algorytm wdrożenia strategii czerwonych etykiet
       10. Systematyka
           1. Przykład organizacji stacji narzędziowej
           2. Przykład oznaczenia półek
           3. Narzędzia w obrysach
           4. Selekcja + Systematyka
           5. Case Study – Przed i po
       11. Sprzątanie
           1. Ukryty cel sprzątania
           2. Algorytm wdrożenia sprzątania
       12. Standaryzacja
           1. 3S Standaryzacji
       13. Samodyscyplina
       14. Pytania kontrolne
   16. Metoda 5WHY
       1. Dlaczego 5WHY
       2. Praktyczny przykład – 1
       3. Zastosowanie
       4. Przykład praktyczny -2
       5. Pytania kontrolne
   17. Andon
       1. Symulacja
       2. Przykłady praktyczne
       3. Pytania kontrolne
   18. Poka-Yoke
       1. Zapobieganie błędom
       2. Zero defektów
       3. Idioto-odporność
       4. Żelazne reguły Poke Yoka
       5. Efekt góry lodowej
       6. Wykres Ishikawy (Fish Bone)
       7. Lean Logistics
   19. FIFO – First-In-First-Out
       1. FIFO – sekwencyjne wyciąganie
       2. FIFO na produkcji
       3. FIFO w centrum logistycznym
       4. Symulacja
       5. Pytania kontrolne
   20. Gemba
       1. Gemba
       2. Gemba Walk
       3. Gemba Circle
       4. Idea
       5. Pytania kontrolne
   21. Jidoka
       1. Porównanie systemu bez i z Jidoka
   22. Heijunka
       1. Tradycyjne obciążenie produkcji via wyrównane obciążenie produkcji
       2. Przykład obliczeń kalkulacji cyklu heijunka Ch
       3. Ilustracja cyklu heijunka
       4. Przykłady praktyczne
       5. Wsparcie systemów ERP dla heijunka
          1. SAP ERP
          2. Microsoft Dynamics AX
          3. QAD EA
       6. Pytania kontrolne
   23. Kaizen
   24. Kaikaku
   25. Droga Mleczarza
       1. Idea
       2. SCM bez wykorzystania “Drogi Mleczarza
       3. Droga Mleczarza w łańcuchu dostaw
       4. Przypadek Mazdy
       5. Przypadek międzynarodowego złożonego łańcucha dostaw
   26. Water Spider – Mizusumashi Cycle
       1. Sprawny przepływ materiałów na hali produkcyjnej
       2. Layout fabryki z zaimplementowanym Water Spider
       3. Przykłady paktyczne
       4. Pytania kontrolne
   27. Mapowanie Strumienia Wartości
       1. Cel mapowania strumienia wartości
       2. Trzy typy map strumienia wartości
          1. Mapa stanu obecnego
          2. Mapa stanu idealnego
          3. Mapa stanu przyszłego
       3. Wybór rodziny produktów w firmie
          1. Przedsiębiorstwo produkcyjne
          2. Przedsiębiorstwo usługowe
          3. Układ mieszany Pull-Push
          4. Zaznaczanie alternatywnych operacji
          5. Zawroty procesów – zapętlenia
          6. Pareto – reguła 80/20
          7. Wybór rodziny produktów na podstawie analizy PQRP
       4. Menadżer strumienia wartości
       5. Mapowanie stanu obecnego
          1. Krok 1 – Wymagania klienta
          2. Krok 2 – przedstawienie procesów, ikon danych i trójkątów zapasów
          3. Krok 3 – Przepływ materiałów
          4. Krok 4 – przepływ informacji i strzałki pchania
          5. Krok 5 – linia czasu
          6. Przykład praktyczny
       6. Procesy chemiczne / farmaceutyczne / spożywcze
       7. Procesy w przedsiębiorstwie handlowym
       8. Stosowane symbole
          1. Symbole dotyczące przepływu materiałów
          2. Symbole dotyczące przepływu informacji
          3. Symbole ogólne
       9. Pytania kontrolne
   28. TPS – Toyota Production System
   29. SMED – Single Minute Exchange of Die – szybkie przezbrojenia
       1. Shigeo Shingo
       2. Historia SMED
       3. Usprawnienie przezbrojenia – efekty
       4. Ekonomiczna wielkość partii
       5. Przezbrojenia w praktyce
       6. Osiem kroków szybkiego przezbrojenia
          1. Realna dokumentacja przezbrojenia
          2. Separacja wewnętrznych i zewnętrznych operacji
          3. Przesuń wewnętrzne zadania do zewnętrznych
          4. Usprawnij wszystkie zewnętrzne zadania
          5. Zidentyfikuj zadania równoległe
          6. Usprawnij zadania wewnętrzne
          7. Praktykuj nową metodę przezbrojenia
          8. Udokumentuj nowy standard
       7. Pytania kontrolne
   30. Kanban
       1. Kiedy stosować Kanban
       2. Wygląd przykładowej karty kanban
       3. Kanban jako sygnał
       4. Sześć typów różnych pętli kanban
       5. System kabnan z jedną karta
       6. Pytania kontrolne
   31. Przepływ jednej sztuki – One piece flow
       1. Typowa wioska procesowa
       2. Przepływ jednej sztuki
       3. Zalety
       4. Dlaczego wdrożenie jest tak trudne
       5. Organizowanie pozornego przepływu
       6. Kultura ujawniania błędów
       7. Od Push do One-piecie-flow
          1. Push MRP
          2. Pull typu supermarket
          3. Sekwencyjny Pull
          4. One piece flow
       8. Przykład Boeinga
       9. Przykład przemysłu zbrojeniowego
       10. Przykład Audi
       11. Przypadek Volvo Truck
       12. Przypadek producenta domów prefabrykowanych
       13. Przypadek branży elektronicznej (Hi Tec)
       14. Przypadek HondaJet
       15. Pytania kontrolne
   32. A3
       1. Koncepcja A3 na przykładzie
   33. TPM – Total Productivity Ma – Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu
       1. Historia TPM
       2. Cele TPM
       3. Definicja TPM
       4. Sześć wielkich strat
       5. OEE
       6. Filary TPM
       7. Strategia Blue & Red Tags
       8. Pytania kontrolne

 

Podstawy Teorii Ograniczeń – spis treści

1. Udokumentowane korzyści z wdrożenia Teorii Ograniczeń
2. Eliyahu Goldratt
3. Trudne pytania:
   1. W jakiej kolejności produkować zamówienia klientów
   2. Ekonomia skali i wielkość partii
   3. Ile kosztuje realizacja harmonogramu produkcji
   4. Czy MRP jeszcze komuś wystarcza
   5. Jak MRP traktuje wąskie gardła
   6. Czy można na bieżąco oceniać wyniki produkcji
   7. Czy ERP/MRP skutecznie zarządza produkcja
   8. Czy ekonomia się oby nie myli
4. Podejście teorii ograniczeń do produkcji
5. Co to jest ograniczenie
   1. Ograniczenie systemu
   2. Przykłady praktyczne
6. Symulacja fabryki z jednym wąskim gardłem
7. Symulacja pracy wąskiego gardła
8. Charakter ograniczeń
   1. Typy ograniczeń
      1. Ograniczenia materiałowe
      2. Ograniczenia fizyczne (brak zasobów)
         1. brak zasobów maszynowych
         2. brak zasobów ludzkich
         3. brak wiedzy i kompetencji
         4. brak rynku
      3. Ograniczenia związane z polityką
         1. przezbrojenia
         2. przestoje
         3. poprawa jakości
         4. duże partie produkcyjne
9. Proces ciągłego doskonalenia POOGI
   1. Krok 1 – Zidentyfikuj ograniczenie
      1. Dane z systemu ERP/MRPII
      2. Wizualne cechy ograniczenia
      3. Pułapki praktyczne
      4.  Jeden zasób ograniczający
      5. Pływający zasób ograniczający
      6. Przypadek ograniczenia zewnętrznego
   2. Krok 2 – Zdecyduj się jak eksploatować ograniczenie
      1. Ile kosztuje praca zasobu ograniczającego
      2. Źródła strat w przedsiębiorstwie produkcyjnym
      3. OEE
      4. Jak maksymalnie wyeksploatować wąskie gardło
      5. Ile wynosi zdolność (potencjał) produkcyjna zakładu
      6. Inwestycje
      7. MUDA – marnotrawstwo
   3. Krok 3 – Podporządkuj wszystko ograniczeniu
      1. Jak zsynchronizować pracę gniazd produkcyjnych
      2. Zadania działu zakupów
      3. Zadania utrzymania ruchu
   4. Krok 4 – Podnieś wydajność ograniczenia
      1. Bezinwestycyjne sposoby zwiększania wydajności wąskiego gardła
      2. Inwestycje
   5. Krok 5 – Powrót do kroku 1
10. Podsumowanie POOGI
    1. Zalety
    2. Kluczowe zagrożenia

 

 

ToC – Werbel – bufor – lina – spis treści

1. Podejście teorii ograniczeń do zarządzania produkcją
2. Plan – realizacja
3. Przepływ materiałów
4. Werbel – bufor – lina
   1. Jedyna metoda harmonogramowania produkcji koncentrująca się na maksymalizacji zysku
   2. Analogia do plutonu maszerujących żołnierzy
   3. Elementy układanki
   4. Werbel
   5. Bufor
   6. Lina
5. Werbel najważniejsze narzędzie planisty
6. Przykład harmonogramu
7. Bufor – system monitorowania realizacji produkcji
8. Gdzie fizycznie umieścić bufor na hali produkcyjnej
9. Lina – system uwalniania materiałów pod zlecenie produkcyjne
10. Lina – koordynacja zasobu ograniczającego z harmonogramem wysyłki
11. Gdzie fizycznie umieścić bufor wysyłkowy
12. Postępowanie z materiałami które nie przechodzą przez wąskie gardło
13. Trzy rodzaje buforów:
    1. Bufor CCR
    2. Bufor wysyłkowy
    3. Bufor montażowy
14. Podział na funkcje planistyczne i monitoring realizacji
15. Algorytm wyznaczania idealnej daty realizacji
    1. Krok 1 – data realizacji
    2. Krok 2 – Obliczanie LDB
    3. Krok 3 – harmonogramowanie werbla
    4. Krok 4 – harmonogramowanie zasobów za werblem
    5. Krok 5 – harmonogramowanie zasobów przed werblem
16. Prognozowanie popyty w teorii ograniczeń:
    1. MTO – produkcja na zamówienie klienta
    2. MTS – produkcja na magazyn
17. Metoda werbel – bufor – lina, a obsługa dystrybucji i VMI
18. Dlaczego tak wiele przedsiębiorstw produkuje na magazyn
19. Podstawowe sprzeczności MTS i teorii ograniczeń
20. Produkcja w dużych partiach
21. Rola prognozowania popytu
22. SDBR – uproszczona metoda werbel – bufor – lina
23. Werbel – bufor – lina
    1. Główne korzyści
    2. Podstawowe wątpliwości
24. Przykład werbel – bufor – lina w centrum dystrybucji Intela.

 

 

Systemy klasy ERP/MES/APS & SixSigma – spis treści

1. Wsparcie procesów przez systemy klasy ERP / MRPII
2. Rejestracja czasu pracy – tj
3. Rejestracja czasu przezbrojenia – tpz
4. Przezbrojenie od środka systemu ERP
5. Przezbrojenie w ERP via lean manufacturing
6. Proces produkcyjny ERP via lean manufacturing
7. ERP procesy produkcyjne
   1. Wydziały
   2. Zasoby produkcyjne
   3. Techniczne Przygotowanie Produkcji
      1. BOM – struktura produktu
      2. Macierz przezbrojeń
      3. TKW – Techniczny Koszt Wytworzenia
   4. 12 poziomowy model dojrzałości kosztów wg IFAC
      1. Ślepy
      2. Kalkulacja Etapów Procesu
      3. Koszty bezpośrednie i pośrednie
      4. Kalkulacja kosztów grup produktów i grup usług
      5. Kalkulacja kosztów na poziomie konkretnych indeksów produktów usług z narzutek kosztów pośrednich
      6. Polepszona kalkulacja kosztów pośrednich
      7. Kalkulacja kosztów obsługi i raportowanie rentowności produktów
      8. Kalkulacja kosztów niewykorzystanych zasobów
      9. Pull Activity Based Resource Planning
      10. Time-driven ABC – sterowany czasem rachunek kosztów działań
      11. Resource Consumption Acounting – Rachunek kosztów zasobowych
      12. Symulacje
   5. ABC/RCA – trzy kluczowe elementy każdej organizacji produkcyjnej
   6. ABC/RCA – Procesowy rachunek kosztów
   7. Wsparcie procesów produkcyjnych przez dostępne w kraju systemy klasy ERP
   8. Wsparcie produkcji typu lean przez dostępne w kraju systemy klasy ERP
   9. Planowanie i harmonogramowanie szczegółowe produkcji
   10. Zarządzanie popytem
   11. Efekt “Byczego bicza”
   12. Odmienność zarządzania popytem w lean
   13. Zarządzanie popytem wg teorii ograniczeń
   14. Zarządzanie popytem w ramach SCM (łańcucha dostaw)
       1. MTO – Make To Order
       2. MTO v EDI
       3. MTO v FA (bez montażu końcowego)
       4. MTS
   15. Maksymalizacja zysków
   16. Obiekty optymalizacji wg ERP, Lean, Teorii ograniczeń
   17. Kłopoty wdrożeniowe ERP, lean, Teoria ograniczeń
   18. SixSigma

 

ToC – jak maksymalizować zyski – spis treści

1. Przykłady liczbowe firmy EPaleta Sp. z o.o.
   1. Produkcja zgodnie z zasadami ekonomii
   2. Produkcja wbrew zasadom ekonomii
   3. Porównanie wyników
   4. Inwestycja na hali produkcyjnej zgodnie z zasadami ekonomii
   5. Inwestycje wbrew zasadom ekonomii
   6. Porównanie wyników
   7. Analiza konfliktu – drzewo konfliktu
   8. Teoria ograniczeń + Lean + ERP

 

 

 

Organizacja gniazd produkcyjnych – spis treści

1. Produkcja w systemie gniazd minimalizujących MUDA
2. Typowe efekty
3. Tradycyjna organizacja gniazd produkcyjnych
4. Organizacja wydziałowa
5. Organizacja lean
6. Organizacja lean typu U zautomatyzowana (zrobotyzowana)
7. Organizacja wydziałowa kontra lean
8. Zaleta – redukcja powierzchni roboczej
9. Zaleta 2 – redukcja odległości
10. Zaleta 3 – poprawa komunikacji pomiędzy operatorami
11. Zaleta 4 – obniżenie WIP
12. Zaleta 5 – umożliwienie operatorowi balansowania czasem pracy
13. Wady
14. Kierunek przemieszczania w gnieździe
15. Elastyczność konfiguracji gniazda U
16. Kółka (metoda 3P)
17. Symulacja pracy gniazda – 1 operator
18. Symulacja pracy gniazda – 3 operatorów
19. Najczęściej spotykane konfiguracje gniazda typu U
    1. Obieg
    2. Podział pracy
    3. Model odwrotny
    4. Combo
    5. Zapadka
20. Inne preferowane konfiguracje:
    1. Typ L
    2. Linia
    3. Klatka
    4. Operatorzy na zewnątrz gniazda
21. Projektowanie gniazda
22. Warunek absolutny
23. Porównanie dwóch modeli pracy
24. Sterowanie zdolnością produkcyjną w gnieździe
25. Przypadek jednego operatora
26. Przypadek dwóch operatorów
27. Przypadek trzech operatorów
28. Projektowanie gniazda – obliczania liczby operatorów w gnieździe
29. Projektowanie gniazda – przepływ materiałów
30. Symulacja przepływu materiałów w gnieździe
31. Przypadki praktyczne
32. Problemy zarządzania operatorami
33. Motywowanie operatorów w gnieździe
34. Utrzymanie ruchu
35. BHP
36. Projektowanie one-piece-flow

 

 

Mapowanie strumienia wartości – spis treści

1. Ćwiczenie mapowanie stanu obecnego przedsiębiorstwa Lodówki Sp. z o.o.
   1. Krok 1
   2. Krok 2
   3. Krok 3
   4. Krok 4
   5. Krok 5
2. Ćwiczenie mapowania stanu obecnego przedsiębiorstwa SKI Tyrolia Sp. z o.o.
   1. Krok 1
   2. Krok 2
   3. Krok 3
   4. Krok 4
   5. Krok 5
   1. Ski Tyrolia Sp. z o.o.
   2. Mapa stanu obecnego
   3. Mapa stanu idealnego
   4. Innowacje Kaikaku kontra Kaizen
   5. Mapa stanu przyszłego
      1. Krok 1 – mapa 1
      2. Krok 2 – mapa 2
      3. Krok 3 – mapa 3
      4. Krok 4 – mapa 4
      5. Krok 5 – mapa 5
      6. Krok 6 – mapa 6
      7. Krok 7 – mapa 7
      8. Krok 8 – mapa 8 (pierwsze usprawnienie pull)
      9. Krok 9 – mapa 9
      10. Krok 10 – mapa 10
      11. Krok 11 – mapa 11
      12. Krok 12 – mapa 12
      13. Krok 13 – mapa 13
      14. Krok 14 – mapa 14
      15. Krok 15 – mapa 15
      16. Krok 16 – mapa 16
      17. Krok 17 – mapa 17

 

Porównanie Lean / ERP / ToC / SixSigma – spis treści

1. Podobieństwa lean, ToC i ERP/MRPII
2. Różnice lean, ToC i ERP/MRPII
3. ToC i Lean razem
4. Porównanie SixSigma, lean i ToC