Biblia zarządzania produkcją

2.000,00  z VAT

Autor: Janusz Pieklik
Ilość stron: 1395 (bogato ilustrowanych slajdów)
Produkt cyfrowy
Rozmiar plików:
– cz.1 = 3MB
– cz.2 = 14.3 MB
– cz.3 = 2.8 MB
– cz.4 = 1.5 MB
– cz.5 = 3.8 MB
– cz.6 = 1.1 MB
– cz.7 = 2.4 MB
– cz.8 = 2.6 MB
– cz.9 = 0,6 MB
Format: Adobe Acrobat – pdf
Język: polski
Najobszerniejsze opracowanie w kraju dotyczące produkcji

Opis

Część 1 – Parametry procesu produkcyjnego 262 slajdy
Część 2 – Podstawy lean 511 slajdów
Część 3 – Podstawy Teorii Ograniczeń 142 slajdy
Część 4 – ToC – Werbel-Bufor-Lina 67 slajdów
Część 5 – Systemy klasy ERP/MES/APS 60 slajdów
Część 6 – ToC – Jak maksymalizować zyski 70 slajdów
Część 7 – Lean – organizacja gniazd produkcyjnych 111 slajdów
Część 8 – Lean – mapowanie strumienia wartości – transformacja fabryki 143 slajdy
Część 9 – Porównanie Lean, teorii ograniczeń, ERP/MRPII i SixSigma 29 slajdów
Łącznie – 1395 slajdów
Roczna gwarancja dostępu do najnowszej wersji materiałów

Parametry Procesu produkcyjnego – spis treści

  1. Parametry procesu produkcyjnego wg Lean
    1. C/O – Changeover Time (Setup Time) – przezbrojenie
      1. Niewygodne pytania
      2. Definicja czasu przezbrojenia
      3. Przezbrojenie klasyczne
      4. Przezbrojenie szybkie SMED
      5. Przezbrojenie OTED – One Touch Exchange or Die
      6. Pytania kontrolne
    2. C/T Cycle Time – czas cyklu
      1. Wiele definicji C/T
      2. Symulacja C/T
      3. Trudne przypadki określenia C/T
        1. C/T w elektrowni
        2. C/T w kopalni węgla
        3. C/T w rafinerii
      4. Linie montażowe
      5. Pytania kontrolne
    3. MCT -Machine Cycle Time
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
      3. Pytania kontrolne
    4. EMCT – Effective Machine Cycle Time – Efektywny Maszynowy Czas Cyklu
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
    5. C/T Person
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
    6. C/T średnio ważony
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
    7. Target Cycle Time – Docelowy Czas Cyklu
      1. Definicja
      2. Przykłady obliczeń
    8. L/T Lead Time – Czas Przejścia
      1. Definicja
      2. Symulacja
      3. Całkowity szacowany Lead Time
      4. Pytania kontrolne
    9. VA – Czas dodawania wartości
      1. Definicja
      2. Symulacja
      3. Marnotrawstwo
      4. VA na tle C/T
      5. Typy marnotrawstwa
      6. Pytania kontrolne
    10. EPEx/EPEI – Every Part Every Interval
      1. Definicja
      2. Wzory
      3. Średni popyt
      4. Przykład 1
      5. Przykład 2
      6. Przykład 3
      7. Przykład 4
      8. Warunki konieczne do posługiwania się EPE
      9. Pytania kontrolne
    11. TT – Takt Time – czas taktu
      1. Definicja
      2. Przykłady
        1. Boeing
        2. HondaJet
        3. Lockheed Martin
        4. General Motors
        5. Airbus A320
        6. Boeing 737
        7. Stocznia Meyer Werft (Niemcy)
      3. Przykład obliczeniowy – 1
      4. Przykład obliczeniowy – 2
      5. Przykład obliczeniowy – 3
      6. TT – trudne jednostki zamówienia
      7. Zarządzanie czasem taktu
      8. Wady zarządzania opartego na TT
      9. Takt Time & OEE (Overall Equipment Effectiveness – Wskaźnik wykorzystania maszyn)
      10. Pytania kontrolne
    12. Image Takt Time (Pitch) – Obraz taktu
      1. Definicja
      2. Obliczenia
      3. Pitch – montaż końcowy / montaż wstępny
      4. Obraz Taktu na przykładzie bombowca B24
      5. Obraz taktu w ramach SCM (Łańcucha Dostaw)
      6. Obraz taktu, a lewelowanie
      7. Obraz Taktu – pytania kontrolne
    13. Inverse Pitch – Odwrócony obraz taktu
      1. Definicja
      2. Przykłady
    14. Downtime – przestoju
      1. Definicja
      2. Pytania kontrolne
    15. Batch – Partie
    16. Uptime – dostępność
      1. Definicja
      2. Przykłady
      3. Pytania kontrolne
    17. Quality – Jakość
    18. WIP – Work In Progress –  Produkcja w Toku
      1. WIP na linni produkcyjnej
      2. WIP w Zakładzie komunalnym
      3. Metody zmniejszania WIP
        1. Agresywne zmniejszanie WIP
        2. Wiarygodne dane o datach
        3. Przejście na MTO (Make To Order – Produkcja na zamówienie)
        4. Drastyczne cięcie poziomu surowców
      4. Struktura zapasów na przykładzie fabryki
      5. Pytania kontrolne
    19. SWIP – Standard Work In Progress
    20. Pozorna efektywność via rzeczywista efektywność wg T. Ohno
    21. Rodzaje zapasów wg Lean
    22. Modele zarządzania zapasami
  2. Parametry procesu produkcyjnego – ERP
    1. Zasoby maszynowe
    2. Zasoby ludzkie
    3. Ograniczenia drugorzędowe
    4. Koszt pracy zasobu
    5. BOM
    6. SuperBOM
    7. Marszruta
      1. Czas kolejki
      2. Czas przezbrojenia tpz
      3. Czas jednostkowy tj
      4. Czas oczekiwania
      5. Czas przesunięcia do kolejnej operacji
      6. Czas podwykonawstwa
    8. Parametry procesu produkcyjnego wg Teorii Ograniczeń
      1. NP – zysk netto
      2. ROI – zwrot z inwestycji
      3. T -przerób
      4. I – inwestycje
      5. OE nakłady operacyjne
      6. Tu – przerób jednostkowy
      7. TTp – przerób całkowity
      8. Analiza wykorzystania zasobu ograniczającego – CCR
      9. Analiza asortymentu
      10. Symulacja wyników firmy
      11. Analiza decyzji menadżerskich

 

 

Podstawy Lean – spis treści

  1. Czy ktoś poza automotive wdraża lean manufacturing
  2. Pozycja Toyoty
  3. O co się bijemy
  4. Porsche Lean Story
  5. Lean Thinking
    1. Wartość
    2. Identyfikowanie strumienia wartości
    3. Przepływ
    4. Wyciąganie
    5. Perfekcja / doskonałość
    6. Pytania kontrolne
  6. MUDA & 3M
    1. MUDA na produkcji
    2. MUDA w logistyce
    3. Typ 1 MUDA
    4. Typ 2 MUDA
    5. MUDA na tle czasu dodawania wartości VA
    6. Eliminacja MUDA
      1. Podejście tradycyjne
      2. Podejście Lean
    7. Siedem (osiem) typów MUDA
      1. Nadprodukcja
      2. Zapasy
      3. Ruch
      4. Oczekiwanie
      5. Transport
      6. Przetwarzanie
      7. Braki i ich naprawa
      8. (Talent)
      9. The Best Practices
    8. Siedem (osiem) typów MUDA w Lean Logistics
    9. Siedem typów MUDA w przedsiębiorstwie usługowym
    10. MUDA, MURI, MURA
      1. Definicje
      2. Przykłady praktyczne
      3. MUDA, MURI, MURA na harmonogramie produkcji
    11. Audyty 3M
    12. Pytania kontrolne
    13. 3P Proces Przygotowanie Produkcji / Procesu Logistycznego
      1. Metoda projektowania procesu produkcyjnego
      2. Szesnaście kroków
      3. Przykłady
      4. Audyt 3P
      5. Pytania kontrolne
    14. 4M – Material, Machine, Man, Method
      1. 1M
      2. 2M
      3. 3M
      4. 4M
    15. 5S
      1. Co to jest 5S
      2. Po co odrywać pracowników od pracy
      3. Selekcja
      4. Systematyka
      5. Sprzątanie
      6. Standaryzacja
      7. Samodyscyplina
      8. 5S i trzy filary Gemba Kaizen
      9. Selekcja
        1. Strategia czerwonych etykiet
        2. Strategia czerwonych obszarów
        3. Selekcja w lean logistics
        4. Algorytm wdrożenia strategii czerwonych etykiet
      10. Systematyka
        1. Przykład organizacji stacji narzędziowej
        2. Przykład oznaczenia półek
        3. Narzędzia w obrysach
        4. Selekcja + Systematyka
        5. Case Study – Przed i po
      11. Sprzątanie
        1. Ukryty cel sprzątania
        2. Algorytm wdrożenia sprzątania
      12. Standaryzacja
        1. 3S Standaryzacji
      13. Samodyscyplina
      14. Pytania kontrolne
    16. Metoda 5WHY
      1. Dlaczego 5WHY
      2. Praktyczny przykład – 1
      3. Zastosowanie
      4. Przykład praktyczny -2
      5. Pytania kontrolne
    17. Andon
      1. Symulacja
      2. Przykłady praktyczne
      3. Pytania kontrolne
    18. Poka-Yoke
      1. Zapobieganie błędom
      2. Zero defektów
      3. Idioto-odporność
      4. Żelazne reguły Poke Yoka
      5. Efekt góry lodowej
      6. Wykres Ishikawy (Fish Bone)
      7. Lean Logistics
    19. FIFO – First-In-First-Out
      1. FIFO – sekwencyjne wyciąganie
      2. FIFO na produkcji
      3. FIFO w centrum logistycznym
      4. Symulacja
      5. Pytania kontrolne
    20. Gemba
      1. Gemba
      2. Gemba Walk
      3. Gemba Circle
      4. Idea
      5. Pytania kontrolne
    21. Jidoka
      1. Porównanie systemu bez i z Jidoka
    22. Heijunka
      1. Tradycyjne obciążenie produkcji via wyrównane obciążenie produkcji
      2. Przykład obliczeń kalkulacji cyklu heijunka Ch
      3. Ilustracja cyklu heijunka
      4. Przykłady praktyczne
      5. Wsparcie systemów ERP dla heijunka
        1. SAP ERP
        2. Microsoft Dynamics AX
        3. QAD EA
      6. Pytania kontrolne
    23. Kaizen
    24. Kaikaku
    25. Droga Mleczarza
      1. Idea
      2. SCM bez wykorzystania “Drogi Mleczarza
      3. Droga Mleczarza w łańcuchu dostaw
      4. Przypadek Mazdy
      5. Przypadek międzynarodowego złożonego łańcucha dostaw
    26. Water Spider – Mizusumashi Cycle
      1. Sprawny przepływ materiałów na hali produkcyjnej
      2. Layout fabryki z zaimplementowanym Water Spider
      3. Przykłady paktyczne
      4. Pytania kontrolne
    27. Mapowanie Strumienia Wartości
      1. Cel mapowania strumienia wartości
      2. Trzy typy map strumienia wartości
        1. Mapa stanu obecnego
        2. Mapa stanu idealnego
        3. Mapa stanu przyszłego
      3. Wybór rodziny produktów w firmie
        1. Przedsiębiorstwo produkcyjne
        2. Przedsiębiorstwo usługowe
        3. Układ mieszany Pull-Push
        4. Zaznaczanie alternatywnych operacji
        5. Zawroty procesów – zapętlenia
        6. Pareto – reguła 80/20
        7. Wybór rodziny produktów na podstawie analizy PQRP
      4. Menadżer strumienia wartości
      5. Mapowanie stanu obecnego
        1. Krok 1 – Wymagania klienta
        2. Krok 2 – przedstawienie procesów, ikon danych i trójkątów zapasów
        3. Krok 3 – Przepływ materiałów
        4. Krok 4 – przepływ informacji i strzałki pchania
        5. Krok 5 – linia czasu
        6. Przykład praktyczny
      6. Procesy chemiczne / farmaceutyczne / spożywcze
      7. Procesy w przedsiębiorstwie handlowym
      8. Stosowane symbole
        1. Symbole dotyczące przepływu materiałów
        2. Symbole dotyczące przepływu informacji
        3. Symbole ogólne
      9. Pytania kontrolne
    28. TPS – Toyota Production System
    29. SMED – Single Minute Exchange of Die – szybkie przezbrojenia
      1. Shigeo Shingo
      2. Historia SMED
      3. Usprawnienie przezbrojenia – efekty
      4. Ekonomiczna wielkość partii
      5. Przezbrojenia w praktyce
      6. Osiem kroków szybkiego przezbrojenia
        1. Realna dokumentacja przezbrojenia
        2. Separacja wewnętrznych i zewnętrznych operacji
        3. Przesuń wewnętrzne zadania do zewnętrznych
        4. Usprawnij wszystkie zewnętrzne zadania
        5. Zidentyfikuj zadania równoległe
        6. Usprawnij zadania wewnętrzne
        7. Praktykuj nową metodę przezbrojenia
        8. Udokumentuj nowy standard
      7. Pytania kontrolne
    30. Kanban
      1. Kiedy stosować Kanban
      2. Wygląd przykładowej karty kanban
      3. Kanban jako sygnał
      4. Sześć typów różnych pętli kanban
      5. System kabnan z jedną karta
      6. Pytania kontrolne
    31. Przepływ jednej sztuki – One piece flow
      1. Typowa wioska procesowa
      2. Przepływ jednej sztuki
      3. Zalety
      4. Dlaczego wdrożenie jest tak trudne
      5. Organizowanie pozornego przepływu
      6. Kultura ujawniania błędów
      7. Od Push do One-piecie-flow
        1. Push MRP
        2. Pull typu supermarket
        3. Sekwencyjny Pull
        4. One piece flow
      8. Przykład Boeinga
      9. Przykład przemysłu zbrojeniowego
      10. Przykład Audi
      11. Przypadek Volvo Truck
      12. Przypadek producenta domów prefabrykowanych
      13. Przypadek branży elektronicznej (Hi Tec)
      14. Przypadek HondaJet
      15. Pytania kontrolne
    32. A3
      1. Koncepcja A3 na przykładzie
    33. TPM – Total Productivity Ma – Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu
      1. Historia TPM
      2. Cele TPM
      3. Definicja TPM
      4. Sześć wielkich strat
      5. OEE
      6. Filary TPM
      7. Strategia Blue & Red Tags
      8. Pytania kontrolne

 

Podstawy Teorii Ograniczeń – spis treści

  1. Udokumentowane korzyści z wdrożenia Teorii Ograniczeń
  2. Eliyahu Goldratt
  3. Trudne pytania:
    1. W jakiej kolejności produkować zamówienia klientów
    2. Ekonomia skali i wielkość partii
    3. Ile kosztuje realizacja harmonogramu produkcji
    4. Czy MRP jeszcze komuś wystarcza
    5. Jak MRP traktuje wąskie gardła
    6. Czy można na bieżąco oceniać wyniki produkcji
    7. Czy ERP/MRP skutecznie zarządza produkcja
    8. Czy ekonomia się oby nie myli
  4. Podejście teorii ograniczeń do produkcji
  5. Co to jest ograniczenie
    1. Ograniczenie systemu
    2. Przykłady praktyczne
  6. Symulacja fabryki z jednym wąskim gardłem
  7. Symulacja pracy wąskiego gardła
  8. Charakter ograniczeń
    1. Typy ograniczeń
      1. Ograniczenia materiałowe
      2. Ograniczenia fizyczne (brak zasobów)
        1. brak zasobów maszynowych
        2. brak zasobów ludzkich
        3. brak wiedzy i kompetencji
        4. brak rynku
      3. Ograniczenia związane z polityką
        1. przezbrojenia
        2. przestoje
        3. poprawa jakości
        4. duże partie produkcyjne
  9. Proces ciągłego doskonalenia POOGI
    1. Krok 1 – Zidentyfikuj ograniczenie
      1. Dane z systemu ERP/MRPII
      2. Wizualne cechy ograniczenia
      3. Pułapki praktyczne
      4.  Jeden zasób ograniczający
      5. Pływający zasób ograniczający
      6. Przypadek ograniczenia zewnętrznego
    2. Krok 2 – Zdecyduj się jak eksploatować ograniczenie
      1. Ile kosztuje praca zasobu ograniczającego
      2. Źródła strat w przedsiębiorstwie produkcyjnym
      3. OEE
      4. Jak maksymalnie wyeksploatować wąskie gardło
      5. Ile wynosi zdolność (potencjał) produkcyjna zakładu
      6. Inwestycje
      7. MUDA – marnotrawstwo
    3. Krok 3 – Podporządkuj wszystko ograniczeniu
      1. Jak zsynchronizować pracę gniazd produkcyjnych
      2. Zadania działu zakupów
      3. Zadania utrzymania ruchu
    4. Krok 4 – Podnieś wydajność ograniczenia
      1. Bezinwestycyjne sposoby zwiększania wydajności wąskiego gardła
      2. Inwestycje
    5. Krok 5 – Powrót do kroku 1
  10. Podsumowanie POOGI
    1. Zalety
    2. Kluczowe zagrożenia

 

 

ToC – Werbel – bufor – lina – spis treści

  1. Podejście teorii ograniczeń do zarządzania produkcją
  2. Plan – realizacja
  3. Przepływ materiałów
  4. Werbel – bufor – lina
    1. Jedyna metoda harmonogramowania produkcji koncentrująca się na maksymalizacji zysku
    2. Analogia do plutonu maszerujących żołnierzy
    3. Elementy układanki
    4. Werbel
    5. Bufor
    6. Lina
  5. Werbel najważniejsze narzędzie planisty
  6. Przykład harmonogramu
  7. Bufor – system monitorowania realizacji produkcji
  8. Gdzie fizycznie umieścić bufor na hali produkcyjnej
  9. Lina – system uwalniania materiałów pod zlecenie produkcyjne
  10. Lina – koordynacja zasobu ograniczającego z harmonogramem wysyłki
  11. Gdzie fizycznie umieścić bufor wysyłkowy
  12. Postępowanie z materiałami które nie przechodzą przez wąskie gardło
  13. Trzy rodzaje buforów:
    1. Bufor CCR
    2. Bufor wysyłkowy
    3. Bufor montażowy
  14. Podział na funkcje planistyczne i monitoring realizacji
  15. Algorytm wyznaczania idealnej daty realizacji
    1. Krok 1 – data realizacji
    2. Krok 2 – Obliczanie LDB
    3. Krok 3 – harmonogramowanie werbla
    4. Krok 4 – harmonogramowanie zasobów za werblem
    5. Krok 5 – harmonogramowanie zasobów przed werblem
  16. Prognozowanie popyty w teorii ograniczeń:
    1. MTO – produkcja na zamówienie klienta
    2. MTS – produkcja na magazyn
  17. Metoda werbel – bufor – lina, a obsługa dystrybucji i VMI
  18. Dlaczego tak wiele przedsiębiorstw produkuje na magazyn
  19. Podstawowe sprzeczności MTS i teorii ograniczeń
  20. Produkcja w dużych partiach
  21. Rola prognozowania popytu
  22. SDBR – uproszczona metoda werbel – bufor – lina
  23. Werbel – bufor – lina
    1. Główne korzyści
    2. Podstawowe wątpliwości
  24. Przykład werbel – bufor – lina w centrum dystrybucji Intela.

 

 

Systemy klasy ERP/MES/APS & SixSigma – spis treści

  1. Wsparcie procesów przez systemy klasy ERP / MRPII
  2. Rejestracja czasu pracy – tj
  3. Rejestracja czasu przezbrojenia – tpz
  4. Przezbrojenie od środka systemu ERP
  5. Przezbrojenie w ERP via lean manufacturing
  6. Proces produkcyjny ERP via lean manufacturing
  7. ERP procesy produkcyjne
    1. Wydziały
    2. Zasoby produkcyjne
    3. Techniczne Przygotowanie Produkcji
      1. BOM – struktura produktu
      2. Macierz przezbrojeń
      3. TKW – Techniczny Koszt Wytworzenia
    4. 12 poziomowy model dojrzałości kosztów wg IFAC
      1. Ślepy
      2. Kalkulacja Etapów Procesu
      3. Koszty bezpośrednie i pośrednie
      4. Kalkulacja kosztów grup produktów i grup usług
      5. Kalkulacja kosztów na poziomie konkretnych indeksów produktów usług z narzutek kosztów pośrednich
      6. Polepszona kalkulacja kosztów pośrednich
      7. Kalkulacja kosztów obsługi i raportowanie rentowności produktów
      8. Kalkulacja kosztów niewykorzystanych zasobów
      9. Pull Activity Based Resource Planning
      10. Time-driven ABC – sterowany czasem rachunek kosztów działań
      11. Resource Consumption Acounting – Rachunek kosztów zasobowych
      12. Symulacje
    5. ABC/RCA – trzy kluczowe elementy każdej organizacji produkcyjnej
    6. ABC/RCA – Procesowy rachunek kosztów
    7. Wsparcie procesów produkcyjnych przez dostępne w kraju systemy klasy ERP
    8. Wsparcie produkcji typu lean przez dostępne w kraju systemy klasy ERP
    9. Planowanie i harmonogramowanie szczegółowe produkcji
    10. Zarządzanie popytem
    11. Efekt “Byczego bicza”
    12. Odmienność zarządzania popytem w lean
    13. Zarządzanie popytem wg teorii ograniczeń
    14. Zarządzanie popytem w ramach SCM (łańcucha dostaw)
      1. MTO – Make To Order
      2. MTO v EDI
      3. MTO v FA (bez montażu końcowego)
      4. MTS
    15. Maksymalizacja zysków
    16. Obiekty optymalizacji wg ERP, Lean, Teorii ograniczeń
    17. Kłopoty wdrożeniowe ERP, lean, Teoria ograniczeń
    18. SixSigma

 

ToC – jak maksymalizować zyski – spis treści

  1. Przykłady liczbowe firmy EPaleta Sp. z o.o.
    1. Produkcja zgodnie z zasadami ekonomii
    2. Produkcja wbrew zasadom ekonomii
    3. Porównanie wyników
    4. Inwestycja na hali produkcyjnej zgodnie z zasadami ekonomii
    5. Inwestycje wbrew zasadom ekonomii
    6. Porównanie wyników
    7. Analiza konfliktu – drzewo konfliktu
    8. Teoria ograniczeń + Lean + ERP

 

 

 

Organizacja gniazd produkcyjnych – spis treści

  1. Produkcja w systemie gniazd minimalizujących MUDA
  2. Typowe efekty
  3. Tradycyjna organizacja gniazd produkcyjnych
  4. Organizacja wydziałowa
  5. Organizacja lean
  6. Organizacja lean typu U zautomatyzowana (zrobotyzowana)
  7. Organizacja wydziałowa kontra lean
  8. Zaleta – redukcja powierzchni roboczej
  9. Zaleta 2 – redukcja odległości
  10. Zaleta 3 – poprawa komunikacji pomiędzy operatorami
  11. Zaleta 4 – obniżenie WIP
  12. Zaleta 5 – umożliwienie operatorowi balansowania czasem pracy
  13. Wady
  14. Kierunek przemieszczania w gnieździe
  15. Elastyczność konfiguracji gniazda U
  16. Kółka (metoda 3P)
  17. Symulacja pracy gniazda – 1 operator
  18. Symulacja pracy gniazda – 3 operatorów
  19. Najczęściej spotykane konfiguracje gniazda typu U
    1. Obieg
    2. Podział pracy
    3. Model odwrotny
    4. Combo
    5. Zapadka
  20. Inne preferowane konfiguracje:
    1. Typ L
    2. Linia
    3. Klatka
    4. Operatorzy na zewnątrz gniazda
  21. Projektowanie gniazda
  22. Warunek absolutny
  23. Porównanie dwóch modeli pracy
  24. Sterowanie zdolnością produkcyjną w gnieździe
  25. Przypadek jednego operatora
  26. Przypadek dwóch operatorów
  27. Przypadek trzech operatorów
  28. Projektowanie gniazda – obliczania liczby operatorów w gnieździe
  29. Projektowanie gniazda – przepływ materiałów
  30. Symulacja przepływu materiałów w gnieździe
  31. Przypadki praktyczne
  32. Problemy zarządzania operatorami
  33. Motywowanie operatorów w gnieździe
  34. Utrzymanie ruchu
  35. BHP
  36. Projektowanie one-piece-flow

 

 

Mapowanie strumienia wartości – spis treści

  1. Ćwiczenie mapowanie stanu obecnego przedsiębiorstwa Lodówki Sp. z o.o.
    1. Krok 1
    2. Krok 2
    3. Krok 3
    4. Krok 4
    5. Krok 5
  2. Ćwiczenie mapowania stanu obecnego przedsiębiorstwa SKI Tyrolia Sp. z o.o.
    1. Krok 1
    2. Krok 2
    3. Krok 3
    4. Krok 4
    5. Krok 5
    1. Ski Tyrolia Sp. z o.o.
    2. Mapa stanu obecnego
    3. Mapa stanu idealnego
    4. Innowacje Kaikaku kontra Kaizen
    5. Mapa stanu przyszłego
      1. Krok 1 – mapa 1
      2. Krok 2 – mapa 2
      3. Krok 3 – mapa 3
      4. Krok 4 – mapa 4
      5. Krok 5 – mapa 5
      6. Krok 6 – mapa 6
      7. Krok 7 – mapa 7
      8. Krok 8 – mapa 8 (pierwsze usprawnienie pull)
      9. Krok 9 – mapa 9
      10. Krok 10 – mapa 10
      11. Krok 11 – mapa 11
      12. Krok 12 – mapa 12
      13. Krok 13 – mapa 13
      14. Krok 14 – mapa 14
      15. Krok 15 – mapa 15
      16. Krok 16 – mapa 16
      17. Krok 17 – mapa 17

 

Porównanie Lean / ERP / ToC / SixSigma – spis treści

  1. Podobieństwa lean, ToC i ERP/MRPII
  2. Różnice lean, ToC i ERP/MRPII
  3. ToC i Lean razem
  4. Porównanie SixSigma, lean i ToC

Obejrzyj film

3D Management


Video embedding powered by Webilop

Opinie klientów

5 stars 0 0 %
4 stars 0 0 %
3 stars 0 0 %
2 stars 0 0 %
1 star 0 0 %

Recenzje

Nie ma jeszcze recenzji

Tylko zalogowani klienci, którzy kupili ten produkt, mogą napisać recenzję.

Questions and answers of the customers

There are no questions yet, be the first to ask something for this product.